El neumático es uno de los elementos más importantes en todos los vehículos: es el único componente de ellos que tiene contacto con el suelo. Su función es vital en términos de maniobrabilidad y agarre, tracción (en definitiva, transmitir la potencia del motor al suelo), confort de marcha y seguridad.
Con más de 130 años de desarrollo desde el primer neumático útil y práctico (ver Historia del caucho, el azufre y el aire), se han alcanzado productos de un nivel tecnológico muy alto. Como usuarios, a menudo sabemos lo importante que es que las llantas tengan suficiente profundidad en su banda de rodadura, que la presión de inflado sea la correcta, qué banda de rodadura usa nuestro vehículo y cuándo debemos reemplazarlas.
Pero, ¿cómo es el proceso de producción de un neumático? Para conocerlo, nos dirigimos a la planta de Bridgestone Argentina en Llavallol (Buenos Aires), donde recorrimos los distintos puestos de la cadena productiva para descubrir, paso a paso, cómo se lleva a cabo esta actividad, que no es tarea fácil.
Para esta empresa, la investigación y la innovación son fundamentales para su negocio y para lograr la satisfacción del cliente. Por ello, en los últimos años Bridgestone ha desarrollado un plan de inversiones en el país, anunciado en 2016, con el fin de satisfacer las demandas de la industria automotriz. Asimismo, la filosofía “Dan-Totsu” recorre toda la estrategia de producción de la empresa. Qué significa eso? “Ser los mejores en todo lo que se hace”, lo que se traduce en el desarrollo de productos que brinden la máxima seguridad, calidad y desempeño.
Un neumático se construye a partir de la unión de varios componentes, obtenidos a través de diferentes procesos, y finalmente ensamblados en una máquina. Algunas de las etapas que podemos mencionar son: mezclado, calandrado, extrusión, conformado de aro, ensamblaje, vulcanización y, finalmente, controles de calidad.
Es una de las primeras etapas del proceso de producción de neumáticos. En este, los mezcladores de Banbury se utilizan para trabajar la materia prima y obtener láminas de caucho, un subproducto esencial ya que se utiliza para la fabricación de todos sus componentes. Para estos compuestos se utilizan caucho natural y sintético, negro de humo, sílices, antioxidantes, plastificantes y vulcanizadores; qué y cuánta materia prima se utiliza depende principalmente de la parte del neumático que luego se producirá con esta lámina de caucho.
Durante el mezclado, la temperatura se eleva, alcanzando los 170 ° C, dando como resultado una lámina o compuesto de caucho completamente homogeneizado.
En esta etapa se producen los tejidos de la carrocería, que son tejidos cauchutados con la función de moldear la estructura del neumático y soportar la carga del vehículo y la presión del aire interno. Se utiliza un compuesto de caucho (obtenido de la etapa de mezcla) y un tejido de poliéster. Ambos materiales ingresan a una máquina donde, mediante un complejo proceso, la goma se presiona contra el poliéster para obtener un gran rollo de tela cauchutada. Luego, para finalizar, el material obtenido se envía a unas máquinas denominadas cortadores donde se les da el ancho necesario para su uso.
Otro tipo de compuesto de caucho obtenido de la mezcla participa en el proceso de extrusión; Pero, a diferencia del calandrado, el objetivo aquí es producir rollos o tiras de caucho, con diferentes formas y propiedades, que luego se ensamblarán en diferentes partes del neumático. En este proceso, el compuesto de caucho se procesa en máquinas llamadas extrusoras, donde es forzado a pasar por piezas metálicas que moldearán su forma, dando como resultado tres componentes fundamentales del neumático: las paredes laterales, las huellas o una parte de los talones.
Los talones son las partes del neumático que entran en contacto con las llantas del vehículo. Se utiliza alambre de acero, que se enrolla para formar un anillo, y luego se aplica un trozo de caucho producido en el proceso de extrusión.
Aquí se utilizan complejas máquinas de alta precisión y es donde convergen todos los materiales producidos en cada una de las etapas anteriores. Todos estos están perfectamente posicionados, cortados y unidos para obtener lo que se llama un “neumático verde” ya que tiene la forma de uno, pero aún no está listo para equipar un vehículo. Aún faltan dos pasos vitales.
Una vez finalizado el proceso de montaje, los neumáticos verdes se llevan a unas máquinas denominadas prensas. En estos se colocan los moldes, que son una especie de envases metálicos, los cuales tienen todos los estampados, formas y diseños característicos del neumático tal y como lo conocemos. El molde imprimirá todas las letras laterales y el dibujo de la banda de rodadura en el neumático verde, aún en un estado termoplástico. Un molde diferente corresponde a cada tipo, diseño y tamaño de neumático.
En este punto, los neumáticos verdes se someten a altas presiones y temperaturas (aproximadamente 300 psi y 170 ° C) durante un tiempo determinado, que puede variar entre unos 15 minutos para un neumático pequeño, hasta unos 60 minutos para uno destinado a maquinaria agrícola. . . Químicamente hablando, ocurre un proceso molecular donde el azufre, presente en los compuestos de caucho, forma enlaces o "puentes" entre sus moléculas, convirtiendo un material termoplástico en uno termoestable. El caucho adquiere tenacidad, resistencia y estabilidad, conservando su elasticidad. Por último, el resultado final es el neumático terminado.
Al final de todos estos pasos, llega el momento de los controles de calidad. Todos los productos que salen de la planta de Llavallol son sometidos a una secuencia de rigurosos controles. ¿El objetivo principal? Asegurándose de que cumplan con los más altos estándares de seguridad y proporcionen un rendimiento excelente.
Una minuciosa inspección visual diseñada para verificar que la apariencia es la adecuada, un control de rayos X y pruebas dinámicas son algunos de los procesos que componen esta etapa. En relación a estos últimos, se llevan a cabo mediante maquinaria de alta precisión donde se inflan los neumáticos y se someten a fuerzas que simulan su uso en el vehículo para conseguir que proporcionen una marcha segura, cómoda, sin vibraciones ni desequilibrios.
Copyright 2021 SA LA NACION | Reservados todos los derechos
Descarga la aplicación de LA NACION. Es rápido y ligero.
¿Quieres recibir notificaciones de alerta?
Ha occurido un error de conexión